1. System operacyjny komputera, zadania systemu, przykłady systemów operacyjnych




Pobierz 346.64 Kb.
Nazwa1. System operacyjny komputera, zadania systemu, przykłady systemów operacyjnych
strona5/11
Data konwersji15.10.2012
Rozmiar346.64 Kb.
TypDokumentacja
1   2   3   4   5   6   7   8   9   10   11

46.Wykonywanie drutu, rur, ciągnienie

Ciągnienie - to proces technologiczny stosowany w metalurgii polegający na formowaniu drutu lub prętu poprzez przeciąganie materiału wyjściowego w postaci: walcówki, prasówki, lub krajki poprzez otwór ciągadła, którego pole przekroju jest mniejsze niż przekrój poprzeczny przeciąganego materiału. W wyniku tego następuje zmniejszenie średnicy obrabianego przedmiotu oraz jego wydłużenie może też nastąpić zmiana kształtu przekroju. Ciągnienie rur ma na celu zmniejszenie średnicy rury jak i grubości ścianki, przy czym zmniejszenie średnicy jest dużo łatwiejsze do osiągnięcia niż zmniejszenie grubości ścianek rury. Wyróżniamy: Ciągnienie swobodneCiągnienie z trzpieniem długimCiągnienie na trzpieniu krótkim zamocowanymCiągnienie na korku swobodnym


47. Metody cięcia, narzędzia do cięcia blach

Cięcie – polega na oddzieleniu jednej części materiału względem drugiej w wyniku naruszenia sił jego spójności poprzez wytworzenie wzdłuż krawędzi cięcia naprężen ściskających. Metody cięcia: - ciecie na wykrojniku;(wycinanie, dziurkowanie, odcinanie, przycinanie, wygładzanie), - cięcie nożycami; - dziurkowanie denka; - okrawanie wypławki; - ciecie jedną krawędzią tnącą; - przebijanie otworów, - cięcie gumą. Narzędzia do ciecia blach: cięcie na nożycach (gilotynowe, krążkowe o równoległych osiach, wielokrążkowe, krążkowe z pochylonym dolnym krążkiem, krążkowe z pochylonymi krążkami, skokowe); cięcie na prasach za pomocą wykrojników, cięcie na specjalnych maszynach, bez zmiany elementów tnących. Takie maszyny to np. nożyce gilotynowe, dziurkarki itp.


48. Łączenie materiałów metodą spajania – rodzaje i zastosowania

Spajanie- trwałe łączenie elementów przez uzyskanie ciągłości materiałowej w obszarze złącza (w odróżnieniu od łączenia za pomocą elementów konstrukcyjnych, np. nitów, śrub); procesy spajania dzieli się na: spawanie, lutowanie i zgrzewanie; dział technologii obejmujący procesy spajania nosi nazwę spawalnictwa. Technologia spajania obejmuje swoim zakresem następujące procesy wytwórcze: spawanie (elektryczne, gazowe, termitowe), zgrzewanie (elektryczne oporowe, gazowe, termitowe, kowalskie); lutowanie; cięcie płomieniowe. Proces spajania dzieli się na: spawanie, zgrzewanie, lutowanie i inne.


49. Spawanie, opis metody, rodzaje

Spawanie jest procesem łączenia nierozłącznego poprzez oddziaływanie cieplne w temperaturach wyższych od temperatury topliwości łączonych tworzyw. Przy spawaniu niekiedy dodaje się spoiwa (dodatkowego materiału stapiającego się wraz z materiałem elementów spawanych), aby polepszyć właściwości spoiny. Połączenia spawane ze względu na ułożenie spawanych elementów względem siebie oraz na kształt spoiny dzielą się na: czołowe jedno- i dwustronne, pachwinowe, grzbietowe, otworowe, stykowe, zakładkowe, teowe, przyległe, krzyżowe. Najczęściej spotykanymi metodami spawania są: spawanie gazowe: najczęściej przy spalaniu acetylenu spawanie elektryczne: z wykorzystaniem spawarki - urządzenia opierającego swą pracę na zjawisku łuku elektrycznego spawanie laserowe, spawanie elektronowe itp. Spawanie elektodami otulonymi Łuk elektryczny jarzy się między końcem pokrytej otuliną metalowej elektrody a spawanym materiałem. Metoda ta jest głównie stosowana do spawania stalowych konstrukcji, w przemyśle stoczniowym i w większości branży produkcyjnych. Mimo że jest stosunkowo powolna — co wynika z konieczności wymieniania elektrod i usuwania żużla — to jednak nadal zalicza się do najbardziej elastycznych, a ponadto doskonale sprawdza się w miejscach, do których dostęp jest utrudniony. Spawanie MIG/MAG łuk elektryczny jarzy się między metalową elektrodą, mającą postać ciągłego drutu, a spawanym materiałem. Metoda nadaje się do spawania większości materiałów; są oferowane druty elektrodowe odpowiednie dla różnych metali. Spawanie motodą TIG jest stosowana nietopliwa elektroda wolframowa. Elektroda, łuk i obszar przyległy do jeziorka ciekłego metalu są chronione przed atmosferą przez obojętny gaz osłonowy. Jeżeli jest wymagane użycie spoiwa, to materiał dodatkowy wprowadza się przy czołowej krawędzi jeziorka ciekłego metalu. uzyskuje się niezwykle czyste, wysokiej jakości złącza. nadaje się do spawania niemal wszystkich metali, przy czym proces może być prowadzony ręcznie lub w sposób zautomatyzowany. Metoda TIG jest najczęściej stosowana do spawania stopów aluminium oraz do spawania stali nierdzewnych, gdzie jednorodność złącza ma krytyczne znaczenie. Jest szeroko wykorzystywana w przemyśle nuklearnym, chemicznym, lotniczym i spożywczym. Spawanie plazmowe W procesie spawania plazmowego są wykorzystywane dwa osobne strumienie gazu: gaz plazmowy, który przepływa otaczając elektrodę wolframową i który tworzy słup łuku plazmowego, oraz gaz osłonowy, który chroni jeziorko ciekłego metalu. Spawanie łukiem krytym łuk elektryczny jarzy się między spawanym materiałem a końcem topliwej elektrody i jest niewidoczny, gdyż jest pokryty warstwą granulowanego topnika (stąd nazwa metody). Część topnika ulega stopieniu tworząc ochronną warstwę żużla pokrywającą spoinę. Pozostały topnik jest zbierany do ponownego użytku. Jest szeroko stosowana w produkcji zbiorników ciśnieniowych, w zakładach chemicznych, do wytwarzania dużych konstrukcji, w pracach naprawczych oraz w przemyśle stoczniowym. Spawanie gazowe polega na łączeniu metali za pomocą ciepła otrzymywanego przez spalanie gazu palnego w atmosferze tlenu. najczęściej acetylen. Obecnie spawanie gazowe ogranicza się do produkcji jednostkowej, przeważnie do łączenia ze sobą cienkich blach, prac montażowych w budowie rurociągów, spawania żeliwa na gorąco, w remontach maszyn. Metody spawanie gazowego: w lewo, w prawo (grubsze materiały >4mm) ,pionowo w górę. Spawanie laserowe polega na stapianiu obszaru styku łączonych przedmiotów ciepłem otrzymanym w wyniku doprowadzenia do tego obszaru skoncentrowanej wiązki światła koherentnego, o bardzo dużej gęstości mocy.


50. Niezgodności spawalnicze, metody wykrywania

Niezgodnością spawalniczą nazywamy każde odchylenie od idealnego złącza spawanego, którego przyczyną powstawania może być: niewłaściwa technologia spawania, nieprawidłowy dobór materiałów podstawowych i pomocniczych. Według kryterium ich usytuowania na złączu spawanym dzielimy je na: Powierzchniowe, występujące na powierzchni złącza spawanego, są to: - pory, - pęknięcia, - porowatość grani, wklęśnięcie grani, - otwarte wgłębienie w kraterze, - mikroprzyklejenia, -niewłaściwy brzeg, - nadmierny nadlew spoiny; Wewnętrzne, powstające wewnątrz złączy w czasie spawania lub po spawaniu, są to: - brak przetopu, - przyklejenia, - krater, pęcherze, wtrącenia stałe (żużla, topników). Metodami wykrywania niezgodności spawalniczych są: Badania nieniszczące (badania wizualne, radiograficzne, ultradźwiękowe); Badania niszczące (badania metalograficzne ,makro – i mikroskopowe)


51 Proces technologiczny, dokumentacja inżynierska procesu, przykłady.

Proces technologiczny - główna część procesu produkcyjnego obejmująca działania mające na celu uzyskanie żądanych kształtów, wymiarów i właściwości przedmiotu pracy lub ustalenie wzajemnych położeń części lub zespołów w wyrobie. Rozróżnia się: procesy technologiczne obróbki, procesy technologiczne montażu, procesy obróbkowo - montażowe. Dokumentacja technologiczna procesu – zawiera wszystkie informacje i zalecenia niezbędne do realizacji procesu technologicznego. Przykłady: karta technologiczna – podaje cały przebieg obróbki od materiału wyjściowego do gotowej części, karta instrukcyjna – przeznaczona dla pracownika bezpośrednio wykonującego daną operację i powinna zawierać wszystkie informacje potrzebne do jej wykonania. Nie należy podawać w niej zbędnych informacji.


52 Technologie ubytkowe i bezubytkowe

Obróbka ubytkowa, obróbka, podczas której następuje usunięcie określonej części materiału obrabianego przedmiotu; inaczej mówiąc kształtowanie przedmiotów odbywa się przez usuwanie warstwy materiału tzw. Naddatku: gł. rodzaje: obróbka skrawaniem i obróbka erozyjna. Ubytkowe to wszelkie metody, gdzie odrzuca się naddatek materiału z użyciem narzędzi skrawających, ściernych czy metodą erozyjną, czyli obróbka skrawaniem, obróbka wiórowa, ścierna, erozyjna. (toczenie, frezowanie). Nowoczesna technologia wytwarzania części bezodpadową metodą zagęszczania, spiekania, dokuwania i kalibrowania z powodzeniem może zastąpić tradycyjne technologie ubytkowe. Bezubytkowa to nie odrzucamy naddatku – odlewanie, wtryskiwanie, zmiana kształtu poprzez wykorzystanie własności plastycznych


53 Materiały konstrukcyjne, klasyfikacja i własności stali

Stal – obrobiony plastycznie techniczny stop żelaza z węglem z innymi pierwiastkami, zawierający mniej niż 2% C

Staliwo - techniczny stop żelaza z węglem zawierający mniej niż 2% C, stosowany w stanie odlanym (nie obrobionym plastycznie)

Stop – tworzywo metaliczne składające się co najmniej z dwóch pierwiastków. Żeliwo – odlewniczy stop żelaza z węglem zawierający zwykle od 2 do 4% C i od 0,5 do 3% Si, w którym podczas krzepnięcia zachodzi przemiana eutektyczna Ze względu na skład chemiczny: stale niestopowe (węglowe) - stopowe – zawierające oprócz węgla również inne pierwiastki dodawane w celu otrzymania określonych własności W zależności od przeznaczenia stali wyróżniamy: stale konstrukcyjne niestopowe (węglowe), niskostopowe o podwyższonej wytrzymałości, do nawęglania, do azotowania, do ulepszania cieplnego, sprężynowe, łożyskowe, stale narzędziowe –niestopowe (węglowe), do pracy na zimno, do pracy na gorąco, szybkotnące, stale o szczególnych własnościach – odporne na korozję i utlenianie, o szczególnych własnościach magnetycznych


54 Wpływ zawartości węgla i pierwiastków stopowych na właściwości stali

Węgiel nie jest pierwiastkiem stopowym, jest natomiast z definicji obecny w stalach. Ze wzrostem zawartości węgla wzrasta wytrzymałość i twardość, a zmniejszają się ciągliwość i spawalność stali. Stale niskowęglowe charakteryzują się umiarkowaną wytrzymałością i bardzo dobrą ciągliwością. Węgiel powoduje również zwiększenie hartowności stali. Stale o większej zawartości węgla mają w stanie zahartowanym i odpuszczonym dużą wytrzymałość i odporność na pękanie.Mangan w małych ilościach (do 0,8%) jest dodawany w celu odtlenienia stali (1,0 – 1,5%) Mn jest dodawany w celu umocnienia roztworowego stali, Krzem do 0,5% jest stosowany jako odtleniacz. 0,5 – 1,0% w celu umocnienia ferrytu. (0,5 – 4,5%) zwiększenie oporu elektrycznego oraz zmniejszenie stratności stali magnetycznie miękkich. Zwiększa również żaroodporność stali. Nikiel (0,5 – 1,0%) ma na celu zwiększenie hartowności. (3 – 9%) do obniżenia temperatury przejścia stali w stan kruchy. >8% w celu stabilizacji austenitu w stalach odpornych na korozję i żaroodpornych. Chrom (0,2 – 2%) zwiększa hartowność. większych ilościach tworzą się węgliki zwiększające odporność na ścieranie. >=10,5% zapewniają stali odporność na korozję oraz utlenianie. Molibden do 2,5% ma na celu zwiększenie hartowności oraz wytworzenie twardości wtórnej. Większe ilości zapewniającego stali dobrą odporność na ścieranie. Molibden powoduje zwiększenie odporności na korozję stali nierdzewnych oraz opóźnienie mięknięcia stali przy wzroście temperatury. Wolfram w celu zapewniającemu dużą odporność na ścieranie. Wanad do 0,2% zwiększa hartowność. Większe ilości powodują zwiększenie odporności na ścieranie. Miedź 0,2 – 0,5% zwiększa odporność stali na korozję atmosferyczną. 1,0 – 1,5% Cu są stosowane do uzyskania umocnienia wydzielinowego. Bor (0,0003 – 0,003%) w celu poprawy hartowności.


55. Badanie właściwości mechanicznych materiałów – próba rozciągania

Statyczna próba rozciągania umożliwia określenie podstawowych własności wytrzymałościowych, takich jak: wytrzymałość na rozciąganie Rm [MPa], umowna granica plastyczności R02 [MPa], granica sprężystościRsp, umowna granica sprężystości R0,005 [MPa], wyraźna granica plastyczności Re [MPa], oraz własności plastycznych: wydłużenie A [%] i przewężenie [%]. Granicą sprężystości nazywamy maksymalne naprężenie, poniżej którego materiał odkształca się sprężyście i nie wykazuje odkształcenia plastycznego Rsp = Fsp/So, gdzie: Fsp - siła odpowiadająca granicy sprężystości, So - przekrój początkowy próbki. Umowna granica sprężystości jest równa naprężeniu rozciągającemu odpowiadającemu działaniu siły rozciągającej wywołującej w próbce wydłużenie trwałe wynoszące 0,05%. Granica plastyczności to wartość naprężenia, przy którym próbka rozciągana przechodzi ze stanu sprężystego w stan plastyczny Re = Fe/So. Wyróżniamy górną Reg i dolną Red granicę plastyczności. Umowna granica plastyczności R02 to wartość naprężenia potrzebnego do plastycznego odkształcenia próbki o 0,2%. Po przekroczeniu granicy plastyczności zwiększenie siły wywołuje równomierne wydłużenie próbki. Maksymalna wartość tej siły Fm jest wykorzystywana do określenia wytrzymałości na rozciąganie Rm = Fm/So. Wydłużenie A= (Lu-lo) /lo lu- długość pomiarowa próbki po zerwaniu, lo- długość pomiarowa próbki przed zerwaniem. Drugim parametrem cechującym plastyczność metalu jest przewężenie. Na rozciąganej próbce po przekroczeniu siły Fm pojawia się szyjka. Miarą przewężenia jest względna redukcja przekroju w miejscu zerwania: Z=(So-Su)/So S1- pole przekroju próbki w miejscu zerwania.


56. Badanie twardości, sposoby zmiany twardości

Twardością nazywamy opór przeciw wciskaniu w badany materiał odpowiednio dobranego wgłębnika. Wyróżniamy metody statyczne (np. Brinella, Rockwella, Vickersa) i metody dynamiczne (metoda Poldi). Metody statyczne – powolne wciskanie wgłębnika przy działaniu siły stałej lub stopniowo wzrastającej do określonej wartości. Metoda dynamiczna – polega na wciskaniu wgłębnika przez uderzenie. Metoda Brinella polega na wciskaniu w materiał kulki stalowej lub z węglików spiekanych o średnicy D = 10; 5; 2,5; 2 lub 1mm, przy zastosowaniu siły F, zależnej od średnicy kulki (D) i twardości materiału. Granicą stosowalności metody Brinella jest twardość HBC = 450HB, gdyż przy większej twardości następuje duży błąd związany z odkształceniem kulki. Stosując kulki z węglików spiekanych można mierzyć twardość do HBW = 650. wadą metody Brinella jest konieczność pomiaru średnicy odcisku za pomocą lupy lub mikroskopu, ale zostały skonstruowane aparaty, w których obraz odcisku w dużym powiększeniu jest rzutowany na ekran z podziałką, co umożliwia bezpośredni odczyt jego twardości. Liczbę twardości odczytuje się z odpowiednich tablic. Metoda Rockwella w metodzie tej jako wgłębnika używa się kulki stalowej o średnicy 1/16 cala lub stożka diamentowego o kącie rozwarcia 120° i promieniu zaokrąglenia r = 0,2mm. Wgłębnik dobiera się w zależności od twardości materiału. Do badania stali w stanie zahartowanym używa się stożka, a twardość odczytuje się na skali czarnej C. Do materiałów miękkich stosuje się kulkę i twardość odczytuje się na skali B (czerwonej). Obciążenie całkowite przy stożku wynosi 150kG, przy kulce 100kG. Pomiar twardości metodą Rockwella jest szybki, a wgłębnik pozostawia na powierzchni prawie niewidoczny ślad. W zależności od wgłębnika i obciążenia stosuje się skale: A, B, C, D, E, F, G, H, K. Metoda Vickersa wgłębnikiem jest diamentowy ostrosłup o kącie dwuściennym 136°, który jest wciskany z siłą 5, 10, 20, 30, 50 lub 100kG. Liczbę twardości obliczamy jako stosunek siły nacisku F [N] do pola powierzchni odcisku A [mm²]. Metoda ta nadaje się szczególnie do pomiaru bardzo twardych powierzchni, np. hartowanych, azotowanych lub metalizowanych dyfuzyjnie. Jej zaletą jest możliwość pomiaru twardości przedmiotów cienkich, pod małym obciążeniami, jednak w tym przypadku błąd jest większy. Powierzchnia do pmiaru powinna być przygotowana bardzo dokładnie, szlifowana na najdrobniejszych papierach, a nawet polerowana. Metoda Poldi – pomiaru dokonuje się za pomocą tzw. młotka Poldi. Zaletą tej metody jest możliwość pomiaru twardości dużych i twardych elementów, jak również przy wysokich temperaturach. Wadą jest przybliżona wartość mierzonej twardości. Zwiększenie twardości uzyskujemy po zastosowaniu hartowania i obróbki powierzchniowej. Zmniejszenie twardości – wyżarzanie, odpuszczanie stali i ulepszanie cieplne.

1   2   3   4   5   6   7   8   9   10   11

Powiązany:

1. System operacyjny komputera, zadania systemu, przykłady systemów operacyjnych iconWindows to ogólna nazwa jednego z najbardziej znanych systemów operacyjnych przeznaczonych na komputery klasy ibm pc. System ten, opracowany I systematycznie

1. System operacyjny komputera, zadania systemu, przykłady systemów operacyjnych iconPojęcia związane z pracą z systemem operacyjnym: komputer, system operacyjny, przeglądanie zasobów komputera

1. System operacyjny komputera, zadania systemu, przykłady systemów operacyjnych iconMając system operacyjny Microsoft Windows 95, możesz uwolnić potencjał swojego komputera. Pracować jeszcze łatwiej I szybciej. Badać nowe, ekscytujące

1. System operacyjny komputera, zadania systemu, przykłady systemów operacyjnych iconArchitektury systemów operacyjnych

1. System operacyjny komputera, zadania systemu, przykłady systemów operacyjnych iconArchitektura systemów operacyjnych

1. System operacyjny komputera, zadania systemu, przykłady systemów operacyjnych iconTematyka z systemów operacyjnych

1. System operacyjny komputera, zadania systemu, przykłady systemów operacyjnych icon„Niezawodność systemów operacyjnych”

1. System operacyjny komputera, zadania systemu, przykłady systemów operacyjnych iconNa przykładzie wybranych systemów operacyjnych

1. System operacyjny komputera, zadania systemu, przykłady systemów operacyjnych iconKurs teoretyczny z systemów operacyjnych

1. System operacyjny komputera, zadania systemu, przykłady systemów operacyjnych iconTematy prac pisemnych zaliczeniowych z systemów operacyjnych

Umieść przycisk na swojej stronie:
Rozprawki


Baza danych jest chroniona prawami autorskimi ©pldocs.org 2014
stosuje się do zarządzania
Rozprawki
Dom